DE RE METALLICA

Suite aux discussions initiée dans un post sur le bien-fondé de tirer des .303 chargées à la PSF dans un Martini Henry, Verchère et ma pomme avons souhaité vous proposer un sujet évolutif sur l'évolution combinée des armes à feu et de la métallurgie. (dans la suite du sujet, le "nous" n'est pas "de majesté", mais veut bien dire nous   )



Les armes qui nous intéressent tous ici sont en bois et en métal. Or, au cours des siècles, et en particulier dans la seconde moitié du XIXe, les procédés d’obtention de métal à partir du minerai de fer ont connu une très grande variété, reflétée dans les produits disponibles et la façon de les travailler.
 
Il n’est donc pas inutile de se plonger un peu dans le détail des choses pour comprendre les différences entre un fusil à silex du début du XVIIIe et un Lebel. (Et pourquoi il ne faut pas tirer du 8 x 50R dans un An IX...)
 
Dans un premier temps, nous souhaitons évoquer les grandes lignes de l’évolution des techniques d’obtention du fer (terme générique) en nous basant sur des ouvrages d’époque de vulgarisation scientifique, et ensuite rapporter les techniques de fabrication au matériau disponible à un instant donné.
 
Il n’entre ni dans nos intentions, ni dans nos compétences d’effectuer une étude fouillée, mais plutôt un survol permettant de structurer des informations relatives à notre passion et répondant, entre autres, à des questions du type :
— En quoi sont faites nos armes ?
— Comment étaient fabriquées les différentes pièces ?
— Quelle résistance peut-on attendre de ces matériaux ?
— Quelles nuances modernes utiliser pour approcher les caractéristiques ?
 
Je rajouterai au fur et à mesure les chapitres supplémentaires intégrés dans le sujet dans le corps de ce post afin que la lecture en soit facilitée dans le futur. N’hésitez donc pas à participer, même si c’est le cirque et que ça part dans tous les sens, l’ensemble sera synthétisé en en-tête.

Nous essayons de rassembler des informations synthétiques sur TCAR pour permettre ensuite de s'y reporter, merci de ne pas simplement poster des liens sur la métallurgie en général. Et si vous avez des ouvrages anciens sur le sujet avec des infos pertinentes (en particulier graphiques), n'hésitez pas à partager, et citez vos sources s'il vous plait.

Sources:
(sera mis à jour au fur et à mesure)
- De Re Metallica, Agricola. XVIe siècle

- Le fer, la fonte et l'acier, M.E. Dreyfus, 1875

- Technologie générale pour les mécaniciens, A. Campa, 1954

- Ironworking, W.K.V. Gale, shire album 64, 1981

- The cutlery industry, Peter Smithurst, Sire album 195, 1987

- Formation des gîtes métallifères (ou métallogénie), 2e éd., L. de Launay,
Gauthier-Villars-Masson & Cie, Paris, vers 1905.

- Paléométallurgie du fer & Cultures, Actes du Symposium international du
Comité pour la sidérurgie anciennes de l'Union internationale des sciences
préhistoriques et protohistoriques, Belfort-Sévenans, 1 au 3 novembre 1990.

- L'industrie du fer en France, J. Levainville, Armand Colin 1922

- Encyclopédie pratique de mécanique et d'électricité, Quillet 1965

- Cours élémentaire de chimie, H. Debray, Dunod 1865

- Mécanique appliquée, Tome 1 (Résistance des matériaux), A. Giet et L. Géminard, Dunod, 1959

- Résistance et construction des bouches à feu, L. Jacob, Doin, 1909


(mise à jour sources 2/5/2014)
(mise à jour sources 17/05/2014)
(mise à jour sources 19/06/2014)

1 - Notions.
 
Le fer est généralement présent dans la nature sous forme de minerai, en général oxydé. Le principe fondamental de la fabrication du fer consiste donc à réduire ce minerai (c’est-à-dire à en éliminer l’oxygène) tout en le débarrassant de ses impuretés.
Le Fer « pur » n’existe pas en tant que matériau. Il est quasiment toujours combiné avec du carbone, qui selon ses proportions dans le métal lui apporte des qualités particulières. Un fer allié de carbone (ou de tout autre élément) est appelé Acier. Lorsque la quantité de carbone est très élevée (à partir de 2 %), on parle de Fonte, matériau aux caractéristiques encore différentes.
 
Jusqu’à la moitié du XIXe siècle, on appelait fer tout acier comportant moins de 0.4 % de carbone. C’est ainsi que nous l’entendrons dans la suite de cette présentation.
 
Fonte : 2 %Acier : 0.4 %Fer :    carbone<0.4 %
 
(Les % donnés le sont pour fixer des limites : selon les auteurs et les époques, les bornes bougent pas mal, en particulier entre l’acier et la fonte, qui se chevauchent quant au taux de carbone avec des caractéristiques très différentes.)
 
Nous donnerons par la suite un tableau récapitulatif des nuances entre les aciers non alliés plus détaillé, incluant entre autres leurs usages préférentiels.
 
Jusqu’au XVe siècle, la quasi-totalité du fer était obtenue par un procédé baptisé plus tard « direct » qui consistait à réduire le minerai dans des foyers chauffés au charbon de bois et attisés par des soufflets manuels.
Le produit obtenu était une éponge de fer, très peu carburé, très impur et de texture granuleuse.
Les loupes ainsi obtenues devaient être martelées longuement à chaud à la main pour les épurer et leur donner une texture cohérente. Ce métal était doté d’une texture fibreuse, résistait très bien à la corrosion et ne pouvait pas subir de traitement thermique (lié au taux de carbone). En procédé direct, la fonte est un sous produit inutilisable résultant d’une mauvaise manipulation.
 
À partir du XVe siècle en Europe, se développèrent les premiers procédés « indirect », qui passaient pour obtenir le fer par une étape intermédiaire : la fonte.
La première phase consistait à réduire le minerai dans un haut fourneau, d’abord au charbon de bois, puis au coke (charbon de terre désulfuré) au XIXe siècle. Dans ce procédé, le carbone apporté par le combustible en excès et la haute température permettent à la fois la réduction (minerai => métal) et la production de fonte (Fer => fonte)
Le produit résultant était, en général, une fonte grossière qui pouvait être utilisée tel quel pour des objets de grande taille sans grande exigence dimensionnelle.
Pour obtenir autre chose (fonte grise, fonte blanche, acier, fer), il fallait procéder à la deuxième phase, l’affinage. La nécessité de ces deux phases explique en quoi ce procédé est dit indirect.

à suivre: géologie - minéralogie.

Je vous félicite vivement de cette excellente initiative....Et j'ai hâte d'en savoir plus.... 

CLOSDELIF a écrit:Je vous félicite vivement de cette excellente initiative....Et j'ai hâte d'en savoir plus.... 

     

Le FER est un élément très répandu dans l'Univers.
C'est le principal constituant de certaines météorites, qui en furent peut-être les premières sources bien plus de 1000 ans avant JC. Mais leur grande rareté en limitait l'usage à de petits outils, que l'on peut identifier à la composition caractéristique, avec une grande teneur en nickel. Les plus anciens couteaux scandinaves auraient cette origine...

On admet que le noyau terrestre est composé de fer ; mais c'est trop profond (et trop chaud) pour aller le chercher... Une bonne quantité de fer est cependant mélangée dans le magma, et se trouve piégée dans les roches magmatiques (granites et roches volcaniques).
Le fer s'est parfois amassé ponctuellement durant la solidification, assez pour faire dévier une boussole posée sur la roche, mais il est généralement trop diffus pour le collecter. L'évolution naturelle a cependant provoqué des "remaniements" favorables à sa concentration.


REMANIEMENTS PRIMAIRES
L'activité hydrothermale n'a certes pas eu beaucoup d'effet : dans les fissures de la roche des circulations d'eau profonde sous haute pression, surchauffée et soufrée, ont dissous des matériaux usuellement insolubles (métaux, quartz, etc.), pour les redéposer en remontant dans des failles, lorsque pression et température baissaient. Ceci a constitué les filons métallifères exploités de longue date, mais le fer n'y est pas prépondérant.

Toutefois, les conditions ambiantes suffisent pour que les eaux souterraines circulant dans une roche finement divisée y dissolvent une quantité notable de fer : l'eau devient "ferrugineuse" (parce-que le fer a dissous dans l'eau ; et le fer à 10 sous, c'est pas cher...)
Quand ces eaux arrivent à l'air libre, elles absorbent l'oxygène atmosphérique et le fer en solution s'oxyde. N'étant alors plus soluble, si le courant d'eau est faible cet oxyde de fer se dépose très vite, à quelques mètres de la source, formant des nappes de boue rougeâtre ; d'autant plus qu'il montre une propension naturelle à se déposer préférenciellement sur lui-même (ou sur du fer). Ce "fer de marais" fut exploité de longue date en aval de massifs très faillés et de bassins d'alluvions glaciaires ; en Norvège notamment...

Quand l'eau est plus vive, ce minerai est entraîné par le courant. Mais l'érosion étant plus intense la roche est rongée et des particules provenant des concentrations ponctuelles de fer, plus lourdes, peuvent s'accumuler en certains points : c'est le "fer de torrent", paraît-il autrefois utilisé pour les fameuses lames japonaises.


REMANIEMENTS SECONDAIRES
Ce qui précède ne peut créer des gisements importants, car tout est régulièrement balayé par l'érosion et se trouve re-mélangé à divers sédiments qui se déposent plus en aval, dans les lacs, les mers... Une grande variété d'élements chimiques est alors présente, qui modifie la composition du minerai initial.

Quand la sédimentation est rapide, les composés de fer restent répartis dans la masse ; souvent ils colorent en rouge les argiles et grès. Une phase métamorphique peut ensuite se produire : la couche sédimentaire se retrouve un certain temps à grande profondeur, sous des pressions et températures élevées, ce qui modifie encore l'apparence et la structure chimique. Très localement, la concentration en fer peut être suffisante pour une exploitation directe (latérites africaines, hématites).

Lorsque la sédimentation est plus lente, l'affinité des composés de fer favorise leur agglomération ; d'autant qu'il y a aussi affinité avec les particules organiques, qui constituent ainsi le noyau de globules ferreux que l'on retrouve dispersés dans la masse sédimentaire (grès ou calcaire, selon les lieux). Les plus importants gisements sont de ce type.


"Billes de fer" dans un grès calcaire très tendre, entrecoupé de minces strates plus dures.
Lagier, Francillon sous Roubion, Drôme.

Les gisements de premier remaniement, situés en surface, furent les premiers exploités. Mais à l'époque romaine ils étaient déjà très insuffisants, et on ouvrit des carrières ou des mines pour accéder aux gisements de remaniement secondaire.


Je ne suis pas géologue, et ce qui précède n'est qu'un résumé outrageusement simplifié !

A suivre : Méthode directe - bas fourneau

Si je devais faire une critique.............
Et bien je serais bien embarrassé : Pour moi c'est presque parfait ni trop technique, ni trop simpliste   

J'attends donc la suite avec une impatience grandissante..... 

Post très intéressant et très abordable (même aux bourrins comme moi) !
Bravo aux Educateurs !

  

ZR

Première fois de ma vie que je vois du minerai de fer. Je croyais que c'etait l'aluminium qui colorait la terre en rouge. C'est pas la Bauxite ? Y'en avit des " tonnes " en Guyane.

la bauxite est rouge, effectivement, et le minerai de fer ne l'est pas toujours   Tout dépends du type d'oxyde (quand il s'agit bien d'un oxyde) dont il est constitué.
la suite s'écrit (mais pas toute seule malheureusement   =

Le "fer de marais" est brun-rouge (oxyde ferreux je crois), alors que le "fer de torrent" est plutôt noir (oxyde ferrique sans doute, magnétique alors que le premier ne l'est pas). Me demandez pas pourquoi ! Ça se passe pourtant devant moi ; mais les détails sont trop petit (et c'est dans l'eau, qui est généralement très froide).
Maintenant, la bauxite est rouge certes ; mais est-ce parce-que l'oxyde d'aluminium est rouge, ou parce qu'il y a aussi du fer ? Faut-il qu'on se renseigne ?
L'aluminium d'ailleurs, c'est comme le fer : il y en a tant qu'on en veut. La difficulté est de trouver les points où c'est le plus concentré, et surtout d'extraire ensuite le métal du minerai, ce qui est BEAUCOUP plus difficile que pour le fer...

Belle initiative.
Continuez, messieurs...  

EXCELLENT !    

Verchère a écrit:Le "fer de marais" est brun-rouge (oxyde ferreux je crois), alors que le "fer de torrent" est plutôt noir (oxyde ferrique sans doute, magnétique alors que le premier ne l'est pas). Me demandez pas pourquoi ! Ça se passe pourtant devant moi ; mais les détails sont trop petit (et c'est dans l'eau, qui est généralement très froide).
Maintenant, la bauxite est rouge certes ; mais est-ce parce-que l'oxyde d'aluminium est rouge, ou parce qu'il y a aussi du fer ? Faut-il qu'on se renseigne ?
L'aluminium d'ailleurs, c'est comme le fer : il y en a tant qu'on en veut. La difficulté est de trouver les points où c'est le plus concentré, et surtout d'extraire ensuite le métal du minerai, ce qui est BEAUCOUP plus difficile que pour le fer...

Apparemment la réponse est là:

http://www.euralliage.com/alliage.html
L'oxyde d'aluminium n'est rouge que quand il contient l'oxyde de fer qui lui donne sa couleur !

Réduction du minerai de fer – la méthode directe.
 
Maintenant, nous allons transformer en métal le minerai trouvé par Verchère…
 
Pour cela, il faut aborder, brièvement, les principes de l’oxydation et de la réduction.
L’oxydation d’un corps se produit lorsque des atomes d’oxygène se combinent avec les atomes d’un corps simple pour former une autre molécule.
Dans le cas du fer : Fe + O = FeO (du fer plus de l’oxygène donne du protoxyde de fer.)
Ou 2Fe + 3O = Fe2 O3 (3 atomes d’oxygène se combinent à deux atomes de fer pour donner du peroxyde de fer, communément appelé Rouille)
Cette réaction est une combustion, elle dégage de la chaleur, faites attention en posant les mains sur de vieilles pétoires...
 
La réduction est l’opération inverse : on vient enlever l’oxygène combiné au corps qu’on souhaite récupérer, et pour cela il faut le mettre, dans les conditions idéales, en présence d’un corps encore plus avide d’oxygène.
Ce corps existe dans la nature, il s’agit du carbone. Comme les choses sont bien faites, nous verrons que ce carbone interagit également avec le fer pour donner l’acier... et qu’il apporte la chaleur nécessaire à la réaction (la réduction est dite endothermique, elle a besoin d’un apport de chaleur, contrairement à l’oxydation, comme vu plus haut... c’est pour ça que vos armes rouillent, mais qu’elles ne se réparent pas toutes seules...)
 
Reprenons notre protoxyde de fer :
FeO + CO = Fe + CO2
Le monoxyde de carbone est un gaz très avide d’oxygène : à haute température, il décompose l’oxyde de fer pour se transformer en dioxyde de carbone ( « gaz carbonique »), libérant ainsi le fer. Notons au passage que le véritable « réducteur » est le monoxyde de carbone, et non pas le carbone comme on le dit souvent…
 
Il existe de multiples combinaisons, le but n’est pas ici de les énumérer toutes, mais simplement de montrer qu’en combinant minerai, chaleur, carbone et, éventuellement, d’autres éléments pour aider aux réactions chimiques, il est possible de séparer le métal de l’oxygène.
 
Vers 700 avant JC, sans rien connaître de tout cela, nos ancêtres les Gaulois, entre autres, ont participé à une révolution technique, dite Âge du Fer. Ce métal, ils l’obtenaient empiriquement grâce à la réduction de minerai riche en fer (environ 70% en masse) et pur d’à peu près tout le reste, souvent les minerais d’alluvions.
 
La méthode directe utilise le bas-fourneau, c’est-à-dire un foyer creusé dans le sol sur lequel est élevée une cheminée plus ou moins haute qui va servir à contenir la charge et réaliser la réduction. La combustion du charbon demande un apport d’air, réalisé soit par convection naturelle, en orientant la tuyère vers le vent dominant et en élevant une cheminée assez haute, ou par convection forcée, avec des soufflets.
 
Il est à noter que dans les bas-fourneaux primitifs, l’appareil était détruit à chaque utilisation. Si la construction était simpliste (pierres, argile et terre) il semble qu’on ait tout de même, de façon forcément très empirique, choisi pour les parois des matériaux compensant les impuretés du minerai (parois calcaires pour minerai silicieux, et vice-versa).
 
Méthodologie.
Un feu est allumé dans le creuset afin de chauffer l’enceinte réfractaire. Quand l’ensemble est chaud, on commence à alimenter l’enceinte alternativement avec du minerai concassé en poudre et du charbon tout en maintenant la ventilation. Au fur et à mesure de la combustion du charbon, l’ensemble de la charge descend et se rapproche du creuset, l’endroit le plus chaud.



Tout en haut, le minerai, sous l’action des gaz chaud, est grillé, ce qui permet de séparer l’oxyde de fer d’éléments indésirables (la gangue). La quantité d’oxygène apportée par les soufflets ne doit pas être trop importante afin de ne réaliser, dans les étages supérieurs, qu’une combustion incomplète du charbon, générant alors de grandes quantités de monoxyde de carbone (CO), gaz très avide d’oxygène, qui va en passant au milieu de l’oxyde de fer chauffé, effectuer la réduction.
Plus la charge descend, plus la masse de minerai se transforme en particules de fer qui, sous l’effet de la chaleur, deviennent pâteuses. La gangue se liquéfie et coule vers le fond du creuset. Elle sera retrouvée par la suite sous forme de scories. Le fer pâteux se charge de carbone en descendant, mais au niveau des tuyères le flux d’air important va en brûler la majorité. Au bout d’un certain temps, les particules de fer se sont amassées dans le creuset, entourées de scories liquides, et atteignent le niveau des tuyères. La réduction est terminée, il faut alors récupérer la masse métallique.
Pour cela, on perce le bas du creuset, par lequel s’écoulent les scories qui vont vite refroidir. Puis, on éventre le bas-fourneau (d’où son usage unique) et on en retire une masse spongieuse de particules de fer mêlées de scories pâteuses, de charbon et autres impuretés : la loupe, aussi appelée massiot.
 
On pratique alors un battage au marteau (anciennement à main, puis au martinet mécanique) de l’éponge de fer, ce qui va compacter les particules, qui se soudent entre elles, et expulser les impuretés. Il faut plusieurs fois réchauffer la masse de fer et procéder au début sans violence, pour éviter de pulvériser la masse hétérogène, jusqu’à obtenir une barre de métal raisonnablement homogène, au terme de cette opération appelé le cinglage.
 
Le métal obtenu de cette manière depuis l’antiquité est fibreux (on retrouve un grain assez proche de celui du bois), généralement très peu carburé (le carbone ayant brûlé lors de la réaction *), mais c’est celui sur lequel nous avons fondé notre civilisation.
 
* Car on soufflait un excès d’air. Avec un dosage plus précis et des tuyères convenablement profilées, il serait toutefois possible d’obtenir un métal carburé à volonté (les maîtres japonais le font, mais c’est particulièrement délicat).
 
Jusqu’au bas Moyen Âge, les opérations de réduction se faisaient directement sur les lieux propices, c’est-à-dire ceux où l’on trouvait minerai et bois. L’énergie, au début, était manuelle (soufflerie, marteaux).
La méthode exigeait un minerai très riche, mais le rendement était pourtant faible : chaque opération ne produisait que 4 à 6 kg de fer, en consommant environ 20 kg de minerai et 2 à 3 stères de bois. A ce régime, 40 jours suffisaient pour épuiser les ressources en bois à 1 km à la ronde… L’activité était plutôt saisonnière, hors périodes de gros travaux agricoles, et généralement soumise aux grands domaines fonciers et forestiers.
Au Moyen Âge, et en particulier lors de la grande réorganisation économique qui suivit la Peste Noire de 1346, l’exploitation quitte son statut « artisanal » pour s’industrialiser. On exploite alors l’énergie hydraulique, et les forges (qui désigne en ce temps l’endroit où s’élabore le fer) s’érigent le long des cours d’eau, mais toujours à courte distance du minerai et du bois, car le principal coût de l’opération, c’est le transport : il vaut mieux acheminer le fer, produit fini, vers les marchés, que déplacer des tonnes de minerai et de bois.
 
 
Vers la fin du Moyen Âge, un nouveau procédé, plus productif et qui permet d’utiliser des minerais moins riches (mais beaucoup plus abondant) va peu à peu supplanter la méthode directe. Celle-ci perdurera pourtant dans les Pyrénées et en Corse : la « méthode catalane » (ou corse) utilise un creuset pérenne dégagé de la cheminée, offrant plus de visibilité et de réactivité que le bas fourneau antique (dont la conduite était très instinctive). Elle permettra de produire des métaux de haute qualité, jusqu’au début du XXe siècle.

Je n'ai qu'un mot à dire:
  
C'est tout le lycée, et même plus, qui me saute à la gorge : C'en est même Proustien....  
 

Merci  Freebird.
Grace à toi j'ai enfin compris une multitude de phénomènes.
Jusqu'alors j'avais toujours haï la chimie et leurs profs mais avec toi ça se lit comme un roman policier à l'intrique limpide et passionnante.  
 

Il faut se rendre compte que la réduction directe au bas fourneau date de l'age du bronze. On a retrouvé des installations importantes, au nord de la Turquie, estimées vers 1000 ans avant JC. Mais les quantités produites (exportées parfois très loin) étaient marginales : épées et cuirasses restaient en bronze.
...
Et elle fut par endroits pratiquée assez longtemps pour que des ethnologues la filment de façon assez détaillée, dans les années 50 au Sahel je crois. J'ai une fois vu un bout du film par hasard, sur ARTE sans doute ; si quelqu'un a des précisions...

Le fer ainsi produit contient des impûretés provenant du minerai et des parois du four, permettant une grande traçabilité. Quand on découvre un site, les archéologues se précipitent avec délectation sur les amas de déchets pour les analyser et comparer les résultats avec les divers "artefacts" en fer conservés dans les musées...

L'exposé de Freebird laisse pourtant un pan d'obscurité : cingler la loupe au marteau c'est bien joli, mais comment diable a-t-on fabriqué le premier marteau ?

Verchère, tu es un impatient!   le cinglage de la loupe se fait sans grand souci dans les premiers temps avec une masse de bois dur (un très gros maillet à tête d'orme, par exemple.) et les premiers marteaux et enclumes étaient en pierre.

 

Le cuivre a pu aussi être employé car maîtrisé bien antérieurement (Chalcolithique)  

  

Sans vouloir polluer ou faire dériver ce sujet intéressant, la, ou plutôt les, questions cruciales seraient pour moi :

Qui, et à la suite de quelles circonstances, a eu l'idée de transformer un matériau inutilisable en tant que tel ?

Comment et sur combien de temps en est-on arrivé à mettre au point le procédé du bas fourneau ... ?

@Closdelif: pour avoir testé en expérimentation, une masse en bois dur est bien plus efficace sur la loupe que du cuivre (c'est très très mou le cuivre...)
@cd ram: nous n'avons pas abordé cette question pour des raisons de place et ne pas lasser l'auditoire (il reste un long bout de chemin avant de commencer à parler de l'utilisation de ce métal dans la fabrication des armes à feu  , ce qui est la raison d'être de cet historique), mais voilà quelques éléments:
qui en a eu l'idée? bien malin qui saurait le dire, comme pour beaucoup de découvertes techniques, le sens de l'observation a dû être le facteur déterminant. Un incendie au bord d'un talus qui aurait contenu en surface un minerai riche en fer constitue l'hypothèse la plus simple et la plus vraisemblable. Les premiers bas-fourneau identifiés comme tels dateraient de -1000. L'Âge du fer en Europe, c'est à dire l'utilisation effective et répandue du fer comme matériau pour fabriquer des outils courant commence vers -700. Toute description de comment on passe de l'observation à l'artisanat n'est que conjectures...

Le buis est excellent également.

J'imagine que comme pour de nombreuses découvertes telles que la radioactivité par exemple ce fut Monsieur Hasard qui déclencha les investigations dans le domaine (coulées remarquées dans un four à pain ou constatée lors d'incendies etc...). Malgré l'idée qu'on peut s'en faire, l'empirisme reste encore roi dans le domaine de la recherche actuelle, la différence est qu'on y accélère et favorise le hasard par de nombreux calculs puis expériences.

Freebird encore merci pour ce qui doit te demander des heures de recherche et de préparation.
 

Souvenez-vous que nombre de météorites sont en fer ; en vrai fer, pas en oxyde.
Quoique rares, leur densité les a forcément fait remarquer. De là à les chauffer et se rendre compte que ça permettait de les mettre en forme...
Après, chasse aux météorites pour faire des couteaux, essais plus ou moins ratés de divers trucs ressemblant vaguement à des météorites (le minerai de fer riche, c'est lourd aussi)...

Ah j'oubliais, la mauvaise habitude en archéologie :
quand on sait pas, on se rabat sur une explication religieuse...

Dommage que les Romains  n'étaient pas  doués dans la vulgarisation scientifique