Précis sur bronzage, parkérisation et Ofémisation à la MAS 1929/31

J'ai retrouvé des notes qui permettent de synthétiser les procédés en usage à la MAS dans l'entre-deux guerre et qui donnent également quelques détails intéressants, je vous laisse lire... c'est long...

Le bronzage des armes est une opération qui a deux buts bien déterminés :
1/ but tactique :
Supprimer le scintillement des armes. Dès les premiers mois de la guerre, on s’est aperçu en effet que tout objet susceptible de réfléchir la lumière attirait immédiatement l’attention de l’adversaire d’abord et ses coups ensuite.
Aussi est-ce pour éviter cet inconvénient que les baïonnettes furent bronzées ainsi que les boutons de capots et les plaques de ceinturon.
Aujourd’hui l’on tend de plus en plus à supprimer toutes ces parties brillantes de l’équipement et de l’armement du fantassin, aussi le bronzage est-il sous ce rapport un procédé précieux.
2/ but économique :
Assurer dans la mesure du possible la conservation en bon état du matériel. Les armes des combattants sont en effet en métal fer acier qui, s’il était bronzé, ne tarderait pas à s’altérer aux intempéries.
L’acier au contact de l’air humide et à la température ordinaire s’oxyde, il se forme à sa surface un hydrate ferrique ou sesqui oxyde de fer hydraté d’un rouge foncé communément appelé rouille.
Rouille :
La rouilla attaque profondément le métal et rendrait les armes hors d’usage en très peu de temps si l’on n’y prenait garde. Aussi a-t-on cherché depuis longtemps à soustraire le fer à l’action directe de l’air.
L’industrie met dans ce but un certain nombre de procédés à notre disposition :
1/ peinture
2/ Galvanisation (recouvrir le fer d’une couche de zinc)
3/ Etamage (recouvrir le fer d’une couche d’étain)
4/ Nickelage (recouvrir le fer d’une couche de nickel)
5/ Bronzage (recouvrir le fer d’une couche d’oxyde magnétique).
C’est ce dernier procédé qui a été appliqué aux armes pour les raisons tactiques exposées ci-dessus. Le bronzage en effet recouvre le métal d’une pellicule noire mat non susceptible de réfléchir la lumière.
Il y a lieu toutefois de signaler que certaines pièces de mécanisme d’armes étrangères sont nickelées.
 
Procédés de bronzage :
Il existe un grand nombre de procédés de bronzage dont les principaux sont :
1/ Bronzage à la couche
2/ Bronzage au bain de sel
3/ Bronzage au chlorate de potasse
4/ Bronzage électrolytique
5/ Bronzage à l’amoniaque et au carbonate de cuivre
6/ Bronzage à la trempe anglaise
Tous ces procédés mettent en œuvre des réactions chimiques complexes et d’ailleurs assez mal définies.
Toutefois il semble que tous tendent vers la formation à la surface du métal d’une couche d’un corps inaltérable à l’air, l’oxyde magnétique.
Il ne s’agit pas seulement de former ce corps à la surface de l’acier, il faut encore l’y maintenir aussi adhérent que possible. Ces crampons susceptibles de maintenir l’adhérence de l’oxyde magnétique à la surface de l’acier (le bronzage ne tiendrait pas sur une surface complètement poli) sont fournis par l’emploi d’acides, de sel de mercure, etc. qui attaquent légèrement la surface de l’acier, y produisant d’imperceptibles érosions, des aspérités, des cavités microscopiques auxquelles va se fixer l’oxyde magnétique.
Chaque procédé emploie des méthodes différentes pour arriver à ce but.
Procédés moins usuels :
-Bronzage rapide au chlorure de potasse : dangereux
-Bronzage électrolytique :
C’est un procédé italien employé à la manufacture royale italienne (brevet Quirino Sestini et Tito Rondelli). Il consiste à remplacer l’action de l’oxydant par l’oxygène naissant produit par décomposition par le courant électrique de la soude caustique.
Mode opératoire :
Bain : Solution de soude caustique, densité 1,42 dans laquelle on provoque la formation de sels de fer par des inversions successives entre des électrodes de fer doux.
Température maintenue entre 130 et 135° par un foyer alimenté au charbon.
Voltage : 3 à 3,5 aux bornes de l’accumulateur
Ampérage : 32 à 40 ampères pour deux bandes chargeurs couplées au parallèle.
Lavage : après bain, lavage à l’eau froide sous un jet de pression puis lavage dans l’eau bouillante pour enlever les dernières traces de soude, enfin séchage.
Bain d’huile : les pièces sont ensuite plongées dans un bain d’huile à 115°. Durée d’immersion : 5 minutes puis elles sont égouttées et essuyées.
Ce procédé a été monté pendant la guerre à la MAS, il n’a donné que de médiocres résultats. La décomposition du bain par le courant est particulièrement délicate, de forts dégagements d’hydrogène se produisent incommodant les ouvriers et la régularité dans la qualité du bronzage n’a pu être obtenue. Ce procédé est aujourd’hui abandonné par la MAS.

Bronzage par la trempe anglaise :
Ce procédé a été employé pour bronzer les chargeurs du fusil 1907/15.
Mode opératoire :
Les chargeurs imbibés d’huile et d’essence sont placés dans un cylindre métallique. On met le feu au mélange huile essence qui, en brûlant à l’air, vont déposer sur les pièces une couche noirâtre.
Trempe à l’huile :
On trempe ensuite à l’huile et on obtient ainsi un très bon bronzage qui résiste un certain temps aux agents atmosphériques.
Procédé à l’amoniaque et au carbonate de cuivre :
Il n’est utilisé que pour les pièces en laiton. Les pièces sont plongées 5 minutes dans un bain amoniaque carbonate de cuivre.
 
Bronzage à la couche :
Ce procédé actuellement employé à la MAS pour le bronzage des canons de fusils et de mitrailleuses.
Il consiste dans le traitement du métal par un certain nombre de solutions qui vont déterminer la formation à sa surface de deux couches superposées, l’une d’oxyde magnétique, l’autre de rouille qui recouvre la précédente. Si l’on frotte avec une brosse métallique, on enlève la première couche de rouille qui s’est formée, alors que l’oxyde magnétique qui se trouve en contact direct avec le métal y adhère fortement. Il y forme un vernis imperméable dont on augmente la cohésion par l’action de l’eau bouillante.
Matériel nécessaire pour le bronzage à la couche des canons et fourreaux :
1/ plusieurs bacs en tôle chauffés à la vapeur par tuyau percé de trous amenant la vapeur.
2/ 2 ou 3 châssis en fer pour mettre les canons dans les bacs, avec un appareil de levage et de transport (pont roulant).
Panière métallique  pour les fourreaux de baïonnettes.
3/ Une vingtaine de chariots ou 40 canons enculassés sont placés verticalement permettant le transport et la station entre les couches des canons en cours de bronzage. Un rayonnage permet de placer les fourreaux dans la même position.
4/ Plusieurs installations de brosses métalliques avec gaine d’aspiration des poussières pour le gratte-brossage des pièces.
5/ Un jeu de baguettes de nécessaire de chambrée les unes destinées à recevoir des écouvillons métalliques et d’autres à trou pour le passage des chiffons ou de chanvre.
6/ Un établi avec plusieurs étaux pour polir l’intérieur des canons et de la boite de culasse.
Disposition de l’atelier :
L’atelier doit être disposé de façon à y maintenir en hiver une température normale de 15 à 25° maximum pour faciliter l’oxydation des couches après leur application.
Il est bon de signaler également que par de très fortes chaleurs, le bronzage se fait mal, la couche passée sur le métal sèche très vite sans avoir eu le temps de produire son action aussi faut-il recommencer plusieurs fois l’opération avant d’arriver au résultat.
Pour éviter cet inconvénient, on arrose fréquemment l’atelier.
Mode opératoire : on cherche à obtenir une teinte d’un noir bleuâtre très uniforme.
Préparations des liqueurs :
On produira l’oxydation du métal au moyen de 3 liqueurs ayant les compositions suivantes :

Liqueur 1 :
Bichlorure de mercure : 50 grammes
Chlorydrate d’amoniaque : 50 grammes
Eau ordinaire : 1 litre.
Liqueur 2 :
Perchlorure de fer en consistance sirupeuse : 60 grammes
Sulfate de cuivre : 20 grammes
Alcool rectifié à 90° B : 30 grammes
Acide nitrique à 40° B : 25 grammes
Eau ordinaire : 1 litre.
Liqueur 3 :
Perchlorure de fer en consistance sirupeuse : 10 grammes
Protochlorure de fer desséché : 30 grammes
Acide nitrique à 40° B : 5 grammes
Alcool rectifié à 90° : 15 grammes
Eau ordinaire : 1 litre
Les liqueurs sont filtrées après dissolution des éléments et complétées à 5 litres par addition d’eau pour l’usage.
Préparation du perchlorure de fer en consistance sirupeuse.
Concentrer ensuite à une douce chaleur jusqu’à consistance sirupeuse, par le refroidissement le liquide se prend en masse.
Préparation du protochlorure de fer desséché :
Verser par portions de la limaille de fer dans une quantité quelconque d’acide chlorhydrique légèrement chauffé jusqu’à ce que la limaille refuse de dissoudre.
Evaporer dans une marmite en terre dans laquelle on a mis quelques morceaux de lamelles de fer jusqu’à ce que le liquide se solidifie ; après refroidissement briser le récipient pour en retirer la matière.
Le bronzage à la couche est employé pour les pièces qui ne peuvent être immergées que difficilement (canon enculassé, fourreau de baïonnette).
Nettoyage préalable des pièces :
Les pièces sont préalablement nettoyées avec le plus grand soin pour enlever toute trace de corps gras. Elles sont d’abord plongées dans l’eau bouillante additionnée de carbonate de soude, rincées à l’eau froide, puis frottées avec un chiffon imprégné de blanc de Troyes.
Elles sont ensuite essuyées et on dispose au bout des canons des broches en bois qui serviront à les manipuler pendant les différentes opérations de bronzage.
Opération de bronzage :
Le bronzage est produit au moyen de l’application de 8 couches successives de liqueurs oxydantes N°1, N°2 et N°3. Ces couches se répartissent de la façon suivante :
2 couches de liqueur N°1
3 couches de liqueur N°2
3 couches de liqueur N°3
Elles sont appliquées au moyen d’une petite éponge imbibée au contact d’une éponge, plus grosse, plongée préalablement et directement dans le bain.
Il faut avoir soin de répartir la liqueur bien uniformément.
La première couche de liqueur N°1 s’applique de préférence le soir de manière à laisser l’oxydation se produire pendant la nuit.
Un intervalle d’une durée de 3 heures est nécessaire entre les couches suivantes.
La durée du travail de bronzage pour une pièce est de 4 jours.
Détails et ordre des opérations successives :
1/ application de la première couche N°1
2/ Passage à l’eau bouillante pendant 20 minutes et laisser sécher 3 heures.
3/ Brossage mécanique des pièces au moyen de brosses métalliques rotatives qui enlèvent la première couche de rouille.
4/ application de la 2^e couche de la liqueur N°1 et laisser sécher 3 heures.
5/ Gratte-brossage – pas de passage au bain.
6/ Application de la première couche de la liqueur N°2, séchage 3 heures.
7/ Passage à l’eau bouillante 20 minutes et séchage 3 heures
etc jusqu’à la 21^e opération qui est le grattage-brossage à la main du canon.
22/ Passage des pièces à l’huile neutre
23/ Pour les canons, polissage de l’intérieur de la boite de culasse et du canon au moyen des toiles d’émeri et de potée d’émeri (émeri et huile).
24/ Nettoyage de l’intérieur du canon au moyen d’un écouvillon métallique et passage d’un chiffon imbibé de pétrole.
En ce qui concerne le gratte-brossage il y a lieu de remarquer que les parties saillantes et les arêtes étant attaquées trop énergiquement par les brosses métalliques et qu’en conséquence on a intérêt à les gratte-brosser à la main au moyen de cardes.
Le procédé de bronzage à la couche est celui qui donne les meilleurs résultats, mais il est long et dispendieux en raison du prix élevé de la main-d’œuvre, aussi a-t’on tendance à lui substituer le bronzage rapide au bain de sels à 40° qui donne d’excellents résultats, tout n étant beaucoup plus rapide et moins coûteux.

Bronzage au bain de sels :
On fait fondre à 400° le mélange suivant :
Azotate de sodium : 100 kg
Soude caustique : 17 kg
Sulfate de cuivre : 2 kg
Bioxyde de manganèse : 5 kg
On chauffe dans une marmite à 400° jusqu’à ébullition et liquéfaction complète. L’opération dure environ 48 heures, temps nécessaire pour les réactions des corps en présence.
Matériel nécessaire :
Il se compose de cuves en fonte. Le chauffage se fait au charbon, un même foyer servant pour une cuve à bains de sels et pour la cuve à huile voisine.
La manutention des paniers contenant les pièces se fait au moyen de palans guidés par des chemins de roulement.
La cuve à acide est en grès. Il peut arriver qu’une cuve à bains de sels se perce à la partie inférieure. Il est bon d’avoir sur place des cuves de rechange.
Ce procédé donne de bons résultats pour les pièces non trempées,  il a l’avantage d’être rapide (2 heures) et moins coûteux que celui à la couche.
 
 
Note sur la parkérisation des pièces d’armes
Cette note annule et remplace celle de la MAS du 21 juin 1930 :
La parkérisation est un procédé de protection des aciers contre la rouille. L’application en a été prescrite par Dépêche Ministérielle du 30 août 1929 à titre d’essai pour les pièces d’armes. Elle s’étend, à l’heure actuelle, à toutes les pièces d’armes usinées ou réparées à la MAS.
Aspect de la parkérisation :
Les surfaces des pièces parkérisées se présentent sous un aspect légèrement grenu de couleur gris foncé, exception faite pour celles qui constituent une partie extérieure de l’arme et qui sont recouvertes d’un vernis mat. L’usure de ce vernis peut laisser à nu, en certains points, la couche grise par dessus laquelle il a été posé et, par suite, nuire au bel aspect de l’arme ; mais cela ne diminue pas sensiblement la valeur de la protection contre la rouille.
Marquage :
La marque PK, visible une fois l’arme montée, est apposée sur les pièces parkérisées suivantes :
-Pontet, bloc arrière, cylindre à gaz, bipied et épaulière du FM 29 M.29.
-Pontet, bloc arrière, cylindre à gaz de la mitrailleuse Mle 1930 de 7,5.
Les autres pièces parkérisées ne reçoivent aucune marque. On peut les distinguer cependant, des pièces bronzées en examinant les surfaces intérieures qui ne sont pas vernies et présentent une couleur gris foncé différente de la teinte du bronzage et de la teinte du métal nu.
Nettoyage et entretien :
Les réglements actuellement en vigueur pour le nettoyage des pièces en acier bronzées sont applicables aux pièces parkérisées.
L’emploi de la brosse, de la briquer anglaise et, d’une façon générale, de tout produit ou instrument provoquant une usure de la couche protectrice, est formellement interdit.
Pour entretenir ces pièces, les nettoyer avec un chiffon sec et les graisser très légèrement.
Pour les parties vernies, ne se servir que de chiffons de laine très doux et exempts de poussière.
Saint-Etienne le 31 octobre 1931
Le colonel directeur Gressier.
 
12 novembre 1931, MAS à Inspecteur :
Compte-rendu du développement de la parkérisation à la MAS :
1/ Procédés en usage à la MAS avant l’apparition de la parkérisation :
La MAS utilisait à l’apparition de la parkérisation les procédés suivants de protection contre l’oxydation :
a/ Bronzage à la couche : pièces d’armes et chargeurs de pistolet automatique.
b/ Bronzage rapide au bain de sels : pièces d’armes pouvant supporter sans inconvénient ce mode opératoire, les bandes chargeurs Hotchkiss neuves, pour lesquelles cette immersion constituait à la fois un bronzage et un revenu après trempe.
Les bandes chargeurs Hotchkiss réfectionnées
Les chargeurs Lewis.
c/ Bronzage à l’huile cuite ou trempe anglaise : Les chargeurs à 3 et à 5 cartouches.
d/ Shérardisation :
C’est une cémentation de l’acier par le zinc avec dépôt superficiel de ce métal. Le cément est constitué par de la poudre de gris de zinc. Les pièces et le cément sont placés en vrac dans un barilloir rotatif qui est porté à 400°.
Application : cylindres ventouses pour masque ARS et disques à 3 branches pour ARS.
2/ Parkérisation :
Elle consiste en la transformation de la surface du métal en phosphates ferreux, adhérents et insolubles, de couleur grise.
L’opération se fait en immergeant les pièces dans une solution aqueuse de sels « Parker » dont on maintient la composition sensiblement constante par un titrage quotidien simple et rapide. La température du bain est de 100° environ. La réaction est marquée par un dégagement de bulles gazeuses. Sa durée varie de 45 minutes à 1h30.
Après parkérisation, les pièces subissent toujours une finition, dont la plus simple est une immersion de quelques minutes dans une huile particulièrement pure. D’autre part, la couche de parkérisation constitue une excellente base d’accrochage sur laquelle on peut placer comme finitions différents vernis ou laques qui renforcent la protection contre la corrosion, tout en donnant aux surfaces un aspect beaucoup plus agréable.
La MAS a adopté deux finitions :
1/ finition simple à l’huile dont le prix de revient est insignifiant. Cette finition convient aux chargeurs, bandes chargeurs et d’une façon générale à toutes les pièces de mécanisme intérieur.
2/ finition au vernis ou Parkolac. Elle est employée principalement dans les pièces d’armes pour les surfaces constituant une partie extérieure de l’arme.
Modifications effectuées à ce jour :
a/ Le bronzage à la couche a été définitivement abandonnée et remplacé par la parkérisation.
b/ Le bronzage au bain de sels a été remplacé par la parkérisation pour les pièces d’armes et les bandes chargeurs Hotchkiss neuves.
c/ Pour les autres pièces, l’emploi de la parkérisation est encore à l’étude.
Sur le FM 24/29, 6 pièces sont traitées à la MAS, 3 étaient bronzées à la couche (Pontet, bloc arrière, cylindre à gaz) et 3 au bain de sels (épaulière, béquille et bipied).
Mitrailleuse Hotchkiss : dans cette arme, les pièces essentielles étaient bronzées à la couche.
Bandes chargeurs neuves pour Hotchkiss : bronzées au bain de sel
Chargeurs à 5 cartouches :
Ils sont actuellement bronzés à l’huile cuite.
Parkérisation et Ofamisation :
Ces deux procédés analogues consistent l’un et l’autre à transformer la surface des métaux ferreux en phosphate de fer.
La technique de l’ofamisation est identique à celle de la parkérisation. Les produits « Parker » étant remplacés par les produits « OFAM ». Ce nouveau procédé marque-t-il un progrès sur la parkérisation ? Les essais actuellement en cours à la MAS semblent montrer que la similitude des procédés se poursuit par la similitude des résultats obtenus dans la protection. Les plaques de tôle témoins ofamisées et parkérisées de la même façon au cours des différents essais de corrosion. Cependant les finitions Parker sont supérieures aux finitions OFAM et renforcent nettement la résistance des tôles traitées par cette maison.
Il y aurait intérêt à pratiquer l’ofamisation à la MAS qui traiterait ainsi parallèlement les mêmes pièces par les 2 procédés, pourrait apprécier, en dehors de leur valeur respective de protection, les avantages et les inconvénients de chacun d’eux.
Mais la MAS ne peut traiter ainsi en ce moment car elle a signé un contrat d’exclusivité avec la société Parker.
Conclusion :

La parkérisation s’avère comme un procédé de protection des aciers contre la corrosion d’une grande efficacité, dont l’application doit s’étendre avec profit non seulement à toutes les pièces d’armes (bronzées ou non bronzées, fixes ou mobiles, extérieures ou intérieures) mais aussi à un grand nombre de matériel de guette, stockés ou en service, comportant des pièces d’acier, susceptibles de rouiller.

Merci pour ces documents détaillés. J'avais trouvé les petits frères pour Tulle (enfin pour la Parkérisation et l'Ofamisation), traitant le sujet de façon un peu différente et un peu plus tard :
https://www.tircollection.com/t17922-un-peu-de-tout-sur-tulle
Je suis un peu interloqué par le fait que le bronzage est indiqué comme donnant systématiquement une finition mat. Pour ce que j'ai compris, ça dépend du polissage.
Les marquages PK ont été effectivement en usage sur les FM 24-29 avant-guerre, remplacés par un simple P aux mêmes emplacements après-guerre.
Et aussi sur les mousquetons montés à la MAC à partir de 1934. Il existe un Lebel connu ainsi marqué.
Le marquage OF a été vu sur des mousquetons à canon de 1933.
Il me semble qu'on m'avait signalé un mousqueton avec une année de décalage, 1932 pour OF ou 1933 pour PK, je ne me souviens plus. Sans photo voire données précises, je ne l'ai pas noté.
Par contre, sauf erreur de ma part, le marquage PK n'a jamais été utilisé sur les productions de la MAS que sont le 07/14 M34 et le MAS 36, bien que parkerisées.

Voici ce que je peux ajouter d'après mes notes de l'époque :
Composition du parkosel de la société Parker :
Acide phosphorique : 67,3%
Fer à l'état ferreux : 0,32%
Fer à l'état liquide : 2,22%
Manganèse : 14%
Eau : 17,9%

Composition du liquide 304 de la Sté O.F.A.M. :
Acide phosphorique : 40,64%
Fer à l'état ferreux : 6,69%
Fer à l'état liquide : 0,29%
Manganèse : traces
Eau : 50,06%
+ 3% d'impuretés
On en verse 34 litres par m3 d'eau.

Et c'est pas rien de le dire!

Merci 

Super document qui vient en complément de l'instruction de 1905 qui présentait les méthodes de bronzage en vigueur au début du 20ème.

merci pour le partage
c'est rare de trouver des infos aussi complètes

Bonjour.
est ce que la parkérisation fonctionne sur de l'étain ?
Merci

commandos M a écrit:Bonjour.
est ce que la parkérisation fonctionne sur de l'étain ?
Merci

Mode taquin on

Bien sur. Sur le plastique aussi

Mode taquin off


Non, la phosphatisation ne fonctionne que sur les metaux ferreux (mais pas sur l'acier inox)

C'etait d'ailleurs bien indique dans les posts du haut : Parkérisation et Ofamisation :
Ces deux procédés analogues consistent l’un et l’autre à transformer la surface des métaux ferreux en phosphate de fer.

J'ai phosphate toutes sortes de pieces, du pistolet jusqu'au fusil. C'est un procede assez dur a mettre en place

Félicitations '' conservateur'' et   pour le partage.....

 merci pour ta réponse.
Sur une soudure au mig, ça fonctionnerait la parkérisation à froid ?

commandos M a écrit: merci pour ta réponse.
Sur une soudure au mig, ça fonctionnerait la parkérisation à froid ?

tu es toujours dans ton trip de reboucher des trous ?

je ne veux pas te vexer mais j'ai la derangeante impression que tu ne maitrises pas ce que tu veux faire sur une arme et je ne peux que te conseiller de te tourner vers un pro.

Les produits a froid servent, au mieux, a faire de minuscules retouches, sans garantie que la teinte corresponde au reste de l'arme.

Si tu as en tete de restaurer une arme piquee, il faut passer a la vitesse superieure

V

Si tu veux "boucher des trous" , genre marquage de calibre FR-F1 en 7,8 que tu repasse en 7,5 ou 308, tu dois utiliser une nuance de métal d'apport correspondant au métal du boîtier.

Si non, tu verra la différence lors du bronzage. comme ici (image venant de "Mailly") http://img1.imagilive.com/0314/DSCN0091.JPG
Les ronds sont des axes dans un métal différent de la carcasse.

Le bronzage, à froids est un "pis allé" pour rattraper une rayure, mais fout le camp à la pluie, ou au W40...


Mais si c'est pour faire une bidouille "naturascroc" ; Aucun problème, même avec du cirage noir, ça marche.

Merci pour vos réponses.
Non c'est pour caché deux trois trous doxydation sur le boîtier culasse d'un garand de 1942 à qui on a retiré tout son phosphatage avec une brosse...

commandos M a écrit:Merci pour vos réponses.
Non c'est pour caché deux trois trous doxydation sur le boîtier culasse d'un garand de 1942 à qui on a retiré tout son phosphatage avec une brosse...

Dans ce cas, mieux vaut laisser les trous en l'etat. sabler le fusil et le faire phosphater au maganese

Si il a deja perdu sa phosphatisation, il vaut ne vaut plus rien en collection et les trous ne vont pas le deparailler.

Un M1 de 1942 a souvent une phosphatisation qui a tournee verdatre avec le temps (due aux sels de cuivre utilises pour accelerer la deposition)

Tu ne pourras pas rephosphater a froid un fusil de toute facon

Merci. Il restera dans l'état alors.
Je ferais que les bois.
Merci.

Merci Conservateur pour ce sujet détaillé 

Merci beaucoup pour ce remarquable tour d'horizon 
et subsidiairement pour suivre