Refaire un curseur de hausse à friction sans fraiseuse.

Une gamme d’usinage pour ceux qui seraient amené à devoir refaire un curseur de hausse fonctionnant simplement par friction, et mangé aux mîtes.
Commencer par trouver dans votre boite à clous de quoi faire deux petits rivets, des clous à tête d'homme devraient faire l'affaire, 1.5 ou 2mm, pas plus, mesurer le diamètre.
Le principe serait ensuite de faire la lame cran de mire en acier à ressort légèrement cintré, épaisseur 5/10éme, pas au delà de 8/10éme.
Un petit trou au diamètre des rivets de chaque coté, légèrement chanfreiné sur le dessus, tremper, revenir, et réserver.
Petite pièce attachée avec un bout de fil de cuivre, chauffer uniformément au rouge un peu clair, mais pas trop, une minute ou deux, tremper dans une tasse d'huile végétale, polir chauffer doucement au bleu, attention, ça tourne vite, vu l'énorme taille de la pièce, il est bon de s'entrainer sur une chute, même deux, pour voir comment ça se passe.
Vous verrez tous les secrets du jaune paille, bleu, rouge sombre , vif, orange, arrivé là, c'est cuit, à tous les sens du terme et blanc pour finir.
De toute façon, on va chauffer encore un peu à la soudure

Tailler, aux deux extrémités opposé d'un fer plat de l'épaisseur de l'aile inférieure de la rainure de coulissement augmenté de l'épaisseur de la planchette de hausse, une "marche" qui deviendra la partie inférieure de la glissière. Prendre une longueur suffisante pour le tenir dans un petit étau, et avoir encore suffisamment une fois coupé s'il faut faire une reprise.
A défaut de fraiseuse, une bonne lime plate classique suffit.
Avec ce système, il est facile d'ajuster la profondeur de la "marche" à l'épaisseur de la planchette de hausse.
Couper ce plat par le milieu, vous aurez les deux coté inférieurs de cette rainure. Ne couper à la bonne longueur  que lorsque tout est bon, avec 2 ou 3 mm de marge, avant de souder.
Monter à blanc pour pointer dans ces deux pièces les trous correspondant à ceux du feuillet.
Percer ces deux trous.
Étamer un peu "gras" le dessous du feuillet, de chaque coté, et le dessus des deux pièces inférieures.
Préparer dans une tôle d'alu une bande de même largeur que la planchette pour assurer pendant la soudure le bon positionnement des deux morceaux de glissière.

La courbure du feuillet est exagéré sur le schéma, cette courbure entretiendra un frottement constant sur les glissières et freinera suffisamment le curseur.

Monter le tout avec la fausse planche de hausse alu, poser sur un étau qui va pincer les deux clous. Souder en chauffant par contact de la panne successivement sur le bord extérieur des deux glissières inférieurs, de façon à pouvoir bien plaquer.
En appuyant au centre, le ressort va jouer, vous pourrez glisser la fausse hausse qui va assurer le parallélisme, et l'étain ne prendra pas sur l'alu.
Le top est de trouver une troisième main ou un dispositif pour maintenir cette pression pendant la soudure en ayant les mains libres.
Bien plaquée, l'étain ne se verra plus.
Pour finir, couper et mater les deux rivets, couper, meuler les surplus, finitions à la lime. On peut affleurer les rivets si les chanfreins des trous sont suffisants.

Méthode évidement soumise à votre critique. On peut évidement tailler le tout dans la masse, j'ai donné, fastidieux.

J'ajouterais quelques suggestions ; pas forcément toutes appropriées au cas présent, mais à tester éventuellement (l'une ou l'autre, pas toutes en même temps !)

Donner à toutes les pièces un petit excès en largeur, afin de pouvoir finalement tout affleurer à la lime, ce qui fera disparaître les petits défauts d'alignement.

Pour la lame souple, le 0.50 mm est courant en cerclage de palettes (on trouve aussi 0.65 et parfois jusqu'à 0.80). Pour les clous on trouve aisément (en 2.0, 2.5 ou 3.2 -ici trop gros - il y a aussi les trognons de baguette de soudure, qui font de bons rivets). Mais percer en dessous de 3 mm est toujours scabreux (et parfois coûteux en forêts ; et en dessous de 3.0 c'est pas facile à ré-affûter), cependant il est difficile d'éviter le perçage.

Il faut chanfreiner les trous, juste un peu, afin de pouvoir araser parfaitement les têtes de rivets. S'ils ont été bien battus, ils deviendront quasi-invisibles. Mais trop chanfreinés, c'est plus difficile à remplir complètement au matage et quand on s'en aperçoit c'est trop tard ! Ne pas prévoir des rivets trop longs, qui se matent plus facilement de travers (mais pas trop courts non plus ... pas facile !)
Pour mater, avec un chasse-clous (conique) ce sera plus précis que directement au petit marteau ; le marteau direct, seulement pour finir.

On peut aussi tenter la trempe à l'eau (pas trop froide), et si on a du rab d'acier tester les deux (huile et eau) car selon l'acier l'un pourrait être mieux que l'autre.
Pour la chauffe, sur une pièce si mince pas besoin de laisser rouge cerise pendant 2 minutes ; si on veut assurer le coup, il vaut mieux chauffer lentement, surtout vers 500° au moment où naît le rouge sombre.
Le revenu doit être immédiat, et effectivement sur une tôle la température monte vite. On peut obtenir un résultat plus sûr en plongeant la pièce dans l'huile bouillante, ce qui permet de laisser plus longtemps (ressort de hausse de Lebel en manufacture : trempe à l'eau, revenu à l'huile bouillante pendant 5 minutes, puis polissage et bleuissage).

En fait, les deux rivets de chaque côté pourraient suffire, la soudure n'est utile que pour éviter qu'à l'usage ça presse du jeu.
On peut aussi étamer et essuyer au maximum, afin de pouvoir river avant soudure, ce qui dispense de maintenir pendant la soudure. Toutefois, les trous de rivet doivent alors être juste au diamètre et bien alignés, sinon au martelage des rivets les pièces peuvent se désaligner ; alors que si c'est soudé avant matage des rivets, ça ne bouge pas.

Avec un acier aussi mince que recommandé, on peut souvent donner le cintre à froid, sur la pièce finie (faut essayer sur un bout de lame, en conclusion des tests comparatifs de trempe). Ce qui permet de souder des pièces bien plates, c'est plus facile à maintenir.

Un truc qui pourrait marcher pour la soudure (je n'ai pas encore essayé), c'est après étamage et assemblage au fil d'alu ou d'inox, simplement plonger l'ensemble dans l'huile fumante ; en s'organisant on pourrait peut-être même faire ça en même temps que le revenu.
Les rétameurs plongeaient les pièces d'abord dans le suif fondu pour les décaper, puis dans l'étain fondu couvert d'une petite épaisseur de suif fondu, qui re-décapait en entrée et "égouttait" en sortie.
Alors la présence d'huile ou tout au moins de suif, ne devrait pas gêner la soudure...

Un grand merci pour ces petites recettes et tours de mains. Traitements Thermiques en particulier.

Y va prendre la trempe, le cerclage ?

En fait je n'ai même pas essayé car souvent dans l'état de récupération ils sont déjà assez trempés (ou écrouis).
Un peu comme la corde à piano, permettant le perçage (tout juste), le limage (certes difficile) et le pliage (une seule fois ; si on tente de déplier ça casse). Pour faire par exemple des lames-ressort de gâche de porte de buffet, c'est largement assez élastique ; alors pour un curseur "souple" de hausse, ça devrait suffire.

Toutefois, la plupart du temps la section ne fait que 20 x 0.5 ; on trouve parfois du 32 x 0.8 mais c'est rare.
Imaginez la tête de ceux qui me voient ressortir d'une benne à ferraille, avec une poignée de débris de cerclage de palette, que je contemple comme si c'était de l'or...

Le problème c'est le perçage. Cet acier genre "tôle bleue" se coupe mieux à la cisaille qu'à la scie et ça doit être pareil pour les trous : mieux en poinçonnage qu'en perçage.
Poinçonner un trou de petit diamètre sans machine spécialisée paraît irréaliste ; mais en 1806 Cotty indique que les lumières d'armes à silex sont percées soit au forêt soit au poinçon, et que les lumières poinçonnées sont plus durables que les lumières forées. Il précise même l'usage de 4 poinçons successifs, les 3 premiers un peu coniques et le 4e cylindrique au Ø exact, mais ne donne aucun détail sur les outils et les guides éventuels (ça paraît fait à froid, au marteau).
Ça indique au moins que c'est possible ; et même si les canons étaient alors en acier doux, l'épaisseur était notable : Ø 2.0 épaisseur 5 mm pour les pistolets, Ø 2.2 épaisseur 7 mm pour les fusils.

Pour ma part, quand je dois percer ces cerclages je privilégie le Ø 5, parce-que j'ai récupéré une machine qui poinçonnait les patins en acier des anciennes luges en bois. Vu l'épaisseur de ces patins, le fait que la machine poinçonne le cerclage de palettes comme si c'était du papier, n'est guère significatif de la difficulté du travail...

Bonjour Verchère. 
Le problème c'est le perçage. Cet acier genre "tôle bleue" se coupe mieux à la cisaille qu'à la scie et ça doit être pareil pour les trous : mieux en poinçonnage qu'en perçage.
Poinçonner un trou de petit diamètre sans machine spécialisée paraît irréaliste ; mais en 1806 Cotty indique que les lumières d'armes à silex sont percées soit au forêt soit au poinçon, et que les lumières poinçonnées sont plus durables que les lumières forées. Il précise même l'usage de 4 poinçons successifs, les 3 premiers un peu coniques et le 4e cylindrique au Ø exact, mais ne donne aucun détail sur les outils et les guides éventuels (ça paraît fait à froid, au marteau).
Ça indique au moins que c'est possible ; et même si les canons étaient alors en acier doux, l'épaisseur était notable : Ø 2.0 épaisseur 5 mm pour les pistolets, Ø 2.2 épaisseur 7 mm pour les fusils.


Perso ,j'utilise les fraises carbure "apacher" à 500tr/mm sur perceuse à colonne et lubrification continue.

Mais pour ça, il faut une perceuse absolument sans jeu car le carbure est très fragile (la mienne n'est plus toute jeune, la date est inscrite en fonderie sur la colonne : 1898).

Bon, j'ai dit que c'était difficile mais j'y arrive tout de même, avec du HSS ré-affûté autant de fois que nécessaire (faut mettre les lunettes-loupes, et en dessous du Ø 3 les angles sont très approximatifs).
Une fois j'ai percé plusieurs (plus gros, 8 ou 10) trous dans des pignons de sortie de boîte de moto, qui devaient être nitrurés car le recuit au rouge ne les ramolissait pas : avec un forêt à béton de supermarché (plaquette carbure brasée sur tige en ferraille), simplement réaffûtés pour leur donner des angles de coupe pour acier. Vitesse la plus lente et plein d'huile, parce-que la plaquette de dé-brase facilement.
Mais autant que possible j'évite ce genre de défis...